Творческий Союз Изобретателей предлагает:
Пресс-автомат листовой штамповки Изобретатель - В.А.Лященко.
Пресс предназначен для изготовления методом холодной штамповки небольших деталей из ленточного или полосового материала. На прессе можно выполнять следующие операции:
Изготовление деталей производится в автоматическом режиме
Техническая характеристика пресса:
Механизм штамповки выполнен в виде самостоятельного агрегата с электроприводом. Подача заготовки осуществляется за счет горизонтального возвратно-поступательного движения рабочих частей штампа одновременно с процессом штамповки, идущим в вертикальном направлении. Процесс самоподачи начинается с момента зажима материала между пуансоном и матрицей и заканчивается при выходе пуансона из матрицы и снятии материала с пуансона. Количество полученных готовых отштампованных деталей с одного рабочего места зависит от сложности получаемой детали, количества рядов деталей в обрабатываемой заготовке и составляет от 100 тыс. до 300 тыс. шт. в смену.
По сравнению со стандартной штамповка по этой технологии позволяет снизить себестоимость изделий и стоимость оснастки в 3-5 раз. Обращаться в центр листовой штамповки и обработки металла Международного Центра Высоких Технологий к коммерческому директору Андрею Алову по телефонам: (812) 3140526, (812) 5436948. Гарантируются короткие сроки подготовки производства, изготовления и высокое качество изделий.
Сварочный аппарат аргоно-дуговой сварки с неплавящимся электродом "Селена-30". Изобретатель - Н.И. Стамеров
Изобретение отмечено призом Дня Памяти Эдисона
Технические характеристики :
Способ снижения износа цилиндро-поршневой группы двигателя. Изобретатель А.П. Коновалов
Изобретение отмечено призом Дня Памяти Эдисона
Все шире применяются моторные масла с различными присадками, снижающими износ деталей двигателя. Но в области гильзы цилиндра, близкой к месту максимального износа, имеет место граничное и полусухое трение, поэтому пара трения поршневое кольцо-цилиндр остается самым критическим элементом конструкции двигателя. Отмечается и уязвимость этих деталей против коррозии при хранении.
Предлагаемый способ снижения износа деталей цилиндро-поршневой группы двигателя позволяет создать систему воздушно-плакирующей смазки двигателя, для своей установки не требующей конструктивных изменений в большинстве современных моделей двигателей или требующую незначительных конструктивных изменений в двигателях преимущественно старых моделей.Способ пригоден для различных типов двигателей внутреннего сгорания и позволяет вводить в мелкодисперсном виде различные присадки, ускоряющие приработку деталей после ремонта, снижающие трение и износ указанной группы деталей со всеми вытекающими полезными последствиями и повышающими их корозионную стойкость.
Полезный эффект от применения предлагаемого способа аналогичен эффекту от применения известных способов фрикционного латунирования гильз цилиндров и использования поршневых колец, имеющих вставки из антифрикционных материалов или изготовленных из них. Разработанные устройства, реализующие предлагаемый способ, просты, дешевы, могут быть изготовлены в одноразовом исполнении со сроком службы, соответствующим сроку службы моторного масла, легко и быстро устанавливаются на двигатель и обеспечивают полезный эффект на любом этапе его эксплуатации.
Малогабаритное устройство для резки металла. Изобретатели С.В. Грудин и А.И. Павлов.
Изобретение отмечено призом Дня Памяти Эдисона
Устройство предназначено для качественной механической резки листовой стали толщиной до 3-х мм и другого листового материала. Привод электродвигателем. Может быть установлено на любом столе.
Токарные резцы длительного пользования "Россия". Изобретатель - К.А. Трушко
Токарный резец состоит из державки и сменного режущего элемента. Оригинальная конструкция головной части режущего элемента такова, что дает возможность одним режущим элементом заменить 24 - 120 проходных резцов (ГОСТ-18877-73) или 60 - 300 четырехгранных пластинок с механическим креплением. Режимы резания, параметры геометрии в тех же величинах и пределах, что и у обычных проходных резцов, используемых в токарных станках от настольных до карусельных включительно, стружка получается дробленой. Кроме того, режущие элементы можно применять в сборных фрезах и на строгальных станках. Лезвия предлагаемых резцов могут быть изготовлены из углеродистой стали, быстрореза, металлокерамики и т. п. материалов и использованы для обработки резанием дерева, пласт-масс, минералов, а также металлов и сплавов и расходуют 2 - 20 куб.мм режущего материала на одно лезвие.
Резцы сберегают (в сравнении с проходными резцами):
При этом расход электроэнергии уменьшается в 10 - 30 раз, отходы в металлолом - в 200 - 1000 раз, др. показатели ресурсосбережения столь же велики. Резцы просты в изготовлении и заточке и используют как специальные, так и стандартные твердосплавные пластинки. Изготовлены экспериментальные образцы резцов, их испытания полностью подтвердили расчетные экономические показатели и рабочие параметры.
Заключение экспертизы по токарному резцу новой конструкции, предложенной изобретателем К.А. Трушко
На основе проведенных испытаний и анализа конструкции нового токарного резца на заседании кафедры "Гибких автоматизированных комплексов" Санкт-Петербургского государственного технического университета было установлено:
Заслуженный деятель науки РФ, президент СПбИА, вице-президент РИА, д.т.н. А.И.Федотов.
Технопарк СПбГТУ предлагает:
Компьютерная система для моделирования процесса и анализа свариваемости материалов при лазерной и электронно-лучевой сварке с глубоким проплавлением.
Основные функции:
Область применения:
Состав разработки:
Основные особенности:
Математические модели, положенные в основу систем моделирования, являются физически адекватными и базируются на совместном решении связанных задач межфазного тепло-массообмена, гидро- и газодинамики, и физики транспортировки и поглощения излучения. Сложность и многофакторность задачи делает традиционные методы моделирования, базирующиеся на конечно-разностных или вариационно-разностных решениях, практически бесполезными. К успеху в данном случае приводит комбина-ция численных методов с аналитическими решениями. Информационно-справочная система обеспечивает высокое быстродействие при удобной форме диалога пользователя с системой.
Технология переработки свинцового аккумуляторного лома.
Существует два способа основных подходов к переработке лома свинцовых аккумуляторов - плавка неразделанного лома со сжиганием органической массы в воздухе или техническом кислороде и предварительная разделка сырья с получением ряда полупродуктов для последующего передела различными способами. Один из главных недостатков шахтной плавки - необходимость громоздких и дорогостоящих систем газоочистки, далеко не всегда обеспечивающих необходимые санитарные требования. В большинстве предлагаемых или уже действующих новых технологических схемах предусматривается разделка лома свинцовых аккумуляторов. Независимо от способа ее проведения результатом является получение металлической, сульфатно-оксидной и органической фракции. Органическая фракция выводится из процесса до стадии металлургического процесса, и из нее могут быть извлечены полезные компоненты для повторного использования.
Нами в лабораторных и промышленных условиях изучалось удаление ионов (SO4)2- из сульфатно-оксидной фракции с применением растворов гидроксида или карбоната натрия. Как известно, при изготовлении решеток аккумуляторов для улучшения механических свойств к свинцу добавляется сурьма. В процессе эксплуатации батарей вследствие протекания коррозионно-электрохимических процессов сурьма попадает в активные массы положительной и отрицательной пластин (0,5-1,3%Sb).
Проведенные исследования показали, что при десульфатации активных масс гидроксидом натрия сурьма в водную фазу не переходит. В тех же условиях при десульфатации раствором карбоната натрия до 1,7% от общего содержания сурьмы переходит в раствор. При десульфатации гидроксидом натрия и доосаждения перешедшего в раствор свинца серной кислотой удается получить товарный сульфат натрия, соответствующий по содержанию в нем тяжелых металлов нормативным требованиям. Получаемая в результате десульфатации оксидная масса относительно легко восстанавливается при температурах ниже 700 С.
Переработка ртутьсодержащих люминесцентных ламп.
Наиболее перспективным способом переработки ртутьсо-держащих люминесцентных ламп (ЛЛ) является способ химической демеркуризации, в отличие от демеркуризации термическим способом. Химическая демеркуризация позволяет отделить ртуть от стекла и элементов конструкции ЛЛ при температурах близких к температуре окружающей среды.
Нами была разработана технология извлечения ртути из ЛЛ, включающая отделение цоколей от стеклянного баллона, вскрытие стеклянного баллона, хотя бы с одного конца, под водным раствором, содержащим вещество, снижающее давление паров ртути, например пероксид водорода, и струйную обработку внутренней поверхности баллона этим раствором до полного удаления люминофора из баллона. Затем рабочий раствор пропускается через сорбент ртути на основе активированного угля и возвращается в технологический процесс, а ртуть и люминофор помещается в герметичный контейнер. После чего внутренняя поверхность стеклянного баллона обрабатывается водным раствором азотной кислоты для удаления ртути, находящейся на поверхности металлических катодов. Кислота, содержащая ртуть, пропускается через сорбент ртути и возвращается в технологический процесс. Внутренняя поверхность баллона ополаскивается водой, вода, при этом, пропускается через сорбент ртути и возвращается в цикл. Химический анализ стекла и катодов на ртуть показал ее отсутствие.
Предлагаемый способ может быть модернизирован применительно к переработке боя ЛЛ, захороненных в металлической таре на территории "Красного бора".